进入二季度以来，炼铁部的烧结工序紧密结合岗位实际状况，群策群力，精准施策，以“质量效益双提升”为核心，在“提”字上精雕细琢，于“改”字上苦心经营，激励职工针对生产工艺里的重点与难点展开技术创新和改造。凭借一系列的小改小革以及技术创新，全面且深入地推动提质降耗工作落到实处。

　　一、二混混合机此前所采用的陶瓷复合衬板存在造球效果不尽人意，且因磨损程度严重致使部分脱落，进而引发设备停机这一棘手难题。面对此种情形，烧结工序当机立断，积极投身于攻关研讨之中，毅然决然地决定在原有陶瓷复合衬板之上加装逆流衬板，构建起螺旋输料的模式。此项创新举措不但极大地延长了混合造球的时间，成功地将混合料方式由滑动转变为滚动，显著增强了造球能力，优化了料层的透气性，而且切实降低了成本，大幅削减了衬板磨损以及停机所产生的费用。经过生产测算，成球率提升了 5 - 8%左右，料层厚度提升至 600mm 以上。

　　当下烧结燃料处理过程的燃料粒级中，自产焦粉 0- 1mm 粒度所占比例过高，严重束缚了燃烧性能和高热值的充分施展，致使燃烧速度过快，燃料消耗增多，成本持续攀升。烧结工序通过深入的攻关探讨，决定改良燃料加工流程，精心增添预筛分环节，显著优化了燃料进仓粒级的分布状况。这一技改有利于提高转鼓强度、降低返矿率，筛出 0- 3mm 进入配料仓，降低固体燃耗并减少0 - 0.5mm 粒级，同时增加 1～3mm 粒级，更出色地满足了减排氮氧化物的环保要求。

　　此外，由于烧结成品皮带下料斗频繁出现堵料的情况，屡屡造成烧结停机以及皮带受损，严重影响了设备的作业率并增加了成本。烧结工序迅速集结项目攻关团队，深入研讨并安装了一套高效的堵料报警停机系统，在下料斗悉心安装堵料检测开关以及声光报警系统。一旦故障产生，通过醒目的声光报警，岗位人员和值班室能够即刻察觉并及时处置，若未能及时处理则停止后续生产设备，切实保障皮带免受损伤。历经一个月的精心调试、详尽记录以及反复试验，成果斐然，彻底根除了因堵料导致的皮带损坏和烧结生产停机的问题，显著降低了加工费成本。