在铸造成本构成中，电耗占据关键地位。为破解这一难题，铸造生产部通过改变铁水包容量减少出铁次数，有效缩短了出铁流程与电炉保温时间；以技术革新促效率提升，组织维修团队对静压后线抛丸机、东久线空压机进行改造，抛丸时间大幅压缩，节约电费1.38万元，实现了电耗管理的突破。

　　铸造生产部牢固树立“过紧日子”的理念，将降本增效贯穿于生产全流程。全面梳理产品，积极探索创新新工艺，缩短了融化时间，降低了电耗及采购成本，累计节约成本8.4万元；优化工艺，合理调整生产流程，综合成本有效降低，成功实现降本新突破。

　　铸造生产部依据每周订单计划与产品结构特点，精准匹配电炉开启台数，确保熔炼与造型环节产能高效匹配。同时，优化排产结构，对相同材质产品进行集中排产，有效减少电炉换料频次，降低能源消耗。 此外，通过调整生产组织模式，加强内部协同合作，实施148线人员调整、岗位互通等措施，实现了生产资源的优化配置。既保障了三条生产线的灵活生产，又成功解决了人员短缺问题，显著提升了整体运行效率。实现二线单班机时效率、单日班产量、静压线单月产量三项指标均创下新高。