面对严峻的生产经营形势，提质增效作为当前公司的“必答题”，公司全员上下牢固树立过“紧日子”的思想，从精益管控、提案改善、‘两金’压降、风险防范化解等方面着手，持续优化更新安全生产、工艺革新、智能转型的管理体系，全面促进公司管控能力和经营管理水平，为企业打赢提质增效攻坚战注入强劲动能。

　　构筑安全防线。在铸管作业现场，通过深入实施本质安全治理"隔离工程"，在熔融金属吊运区、退火炉等重点区域构建物理隔离屏障，完成5个关键工序、10个作业区域的防护改造。同步推进各工序安全通道建设和实施高风险区域全封闭管理，不断优化提升现场作业人员目标路径，减少无效走动。物料管理环节创新实施"集中配送+定点存放"模式，削减6处冗余垛位和物料存放点，有效降低吊运作业风险频次，为安全生产提供可靠作业环境。

　　激发组织效能。通过工艺流重组与作业区整合，实施"区域化岗位融合"改革。在铸管离心机组、退火炉等核心区域推行相邻岗位并岗操作，实现人员配置效率提升。同步构建"集控中枢"管理模式，在一期生产线建成4个集中控制点，将分散的离心机操作、退火炉监控等岗位整合升级为智能化控制单元，推动传统生产班组向复合型技术团队转型。创新工艺技术。技术团队攻克流槽气孔控制难题，自主研发DN350-DN400专用流槽系统，有效解决了因铁水温降导致的外观气孔缺陷问题。与此同时通过改进球化包砌筑工艺，镁粒综合吸收率提升0.5个百分点。质量监控方面引入3D建模机器人，在二期生产线实现承插口尺寸全数检测，质量数据采集效率大幅提升，形成从原料到成品的全流程提质增效的防火墙。生产工艺革新带来显著经济效益，截至目前，公司钢铁料消耗同比下降8.9kg/吨。

　　在精益管理理念的深度实践中，广东新兴铸管将管理创新转化为实实在在的竞争优势。通过构建起覆盖"安全屏障、人才梯队、质量体系、成本控制"的精益网络，逐步探索出一条以管理升级带动质量跃升、以流程优化实现创效、增效的经验道路，为企业转型升级提供了可资借鉴的实践样本。